Ой, не повторяй моих ошибок;)
ХД не станет дукасом, но утратит себя
спорты не будут глотать пыль...

Красивой "шкуры" этому мотоциклу не хватаить .

Вилка от Диавеля — это круто, только нормально она работать не будет,
Дайна жирнее Диавеля на 60-65 кг

Шкур по-фотографировать - вполне сработает

согласен

А где до этого видел?

Что такое кадавр?

Согласен, как раз вот и делаю что то интересное. А что есть банальный клуб стул? Сам стиль нравится

Спасибо, вот до итогового результата далеко, но я стараюсь)))
Как раз для таких кому подобное интересно и создал свою тему. Вроде как тут есть люди кто по достоинству оценят

С рамой пока вообще не планирую что то делать, может быть когда то захочу, но не сейчас.
Маятник в планах поменять, но тоже не в этом году.
Подушки крепления двигателя переделал, но об этом позже)

Я так ездил, еще до того как снял эйп)))
Сейчас стал делать все то же самое, но увереннее и быстрее)

Надеюсь да)

Так я и не стремлюсь сделать из него дукати, я просто хочу ХД который управляется, тормозит и в целом едет бодрее чем сток. Для меня ХД это в первую очередь мотор, а его я буду тюнить так, что он так же останется мотором от ХД.
У нас разное видение того, что должно получиться))))

Обо всем этом в продолжении истории)

Часть четвертая. Расчеты.
Теперь когда все ингредиенты были у меня на руках, осталось вроде бы самое просто, но по факту - самое сложное: это все объединить поставить и заставить ехать лучше, чем сток. Для этого мне нужны были траверсы:
- Шире стока
-Отверстия для крепления стаканов вилки шире стока
- Сделать крепление стаканов вилке ниже чем на стоке, так как новая вилка короче на 60 мм и колесо 17 дюймов меньше стока на 60 мм (делим пополам получаем 30 мм). Выходит занизить крепление надо было на 90 мм.
Началась стадия замеров, расчетов, курения разных форумов и инфы в плане геометрии и управляемости мотоцикла. Когда, спустя месяц, разобрался в этом, начал рисовать от руки примерно то, что мне нужно. Тогда не знал всех нюансов, думал: пришел, объяснил на пальцах, что нужно, оператор загрузил инфу в аппарат и ЧПУ-станок все остальное сам сделал, но не тут-то было =).
Пришлось искать человека, который сможет сделать модель в цифровом варианте на компьютере.
Нашел человека, который сделает 3D модель новых траверс, показал ему свои рисунки и начал объяснять, что мне нужно. Этот процесс растянулся на несколько месяцев, большую часть мы держали связь по ватсапу, так как у меня была командировочная работа и процесс происходил так : он мне звонит, говорит есть часа 2-3 заняться твоими моделями. Я останавливался в том месте, где ловит интернет, и ждал фото и видео. После этого рисовал на бумаге или исправлял на фотке и отправлял обратно и так далее.
Когда модель верхней траверсы вроде была готова, я решил распечатать ее на 3D принтере и примерить к мотоциклу, после этого сделал кое какие корректировки и приступили к нижней. Нижнюю не стали печатать полностью (так как она еще больше и еще дороже получилась бы), а только ту часть где были ограничители руля и блокиратор, чтобы убедиться в правильности расположения этих элементов.











Интересная история получилась с блокиратором и ограничителями руля:
- во первых мне не нравилось что на стоковой траверсе при блокировке руля приходилось поворачивать руль до конца налево, а потом чутка возвращать и только после этого штырек блокиратора совпадал с отверстием в траверсе и получалось заблокировать руль. Вроде мелочь, а бесило сильно.
- во вторых не знал как скопировать положение этого отверстия для 3D модели. В итоге взял транспортир и примерно на глаз прикинул угол, после этого распечатал модель и она получилась почти как в стоке, и началось самое интересное, на какой угол надо повернуть это отверстие, что бы стало как мне нужно и руль блокировался в крайнем положении. В этот момент я пожалел, что плохо впитывал знания по геометрии в школе, вроде задача простая, а так с ходу решить не смог, полез в гугл нашел формулу посчитал и получилось 9 градусов с копейками. Через какое то время увиделся с конструктором который делал мне электронную модель и сказал ему об этом, я ему рассказал как пришлось попариться над это задачкой, а он посмеялся и показал что в «солиде» можно было ввести те данные (которые легко замеряются штангенциркулем ) в мм и программа сама все посчитает и выдала тот же результат, что и у меня получился на бумаге. Кек.
- в третьих ограничители поворота на стоковой траверсе задевали упор на раме краешком, а должны были упираться всей плоскостью, в итоге на пластиковой модели убедился в правильности углов, подвинул их ближе к стакану рулевой колонки и теперь они упираются всей плоскостью.












Наконец 3D модели готовы. Нужно искать, где сделать (думал это примерно так же, как с моделями: пришел, показал - сделали, ан нет). В первом месте договорился о цене и сроках, сказали купить металл потому, что они такие плиты не заказывают. Дальше выяснилось, что если ровно в размер пилить, то один разрез будет стоить 2-3 тысячи. Начал искать, где сделать дешевле. В итоге нашел место, где мне два разреза сделали за 500 руб. а остатки я вернул в ту же фирму.




Отвез металл на станок и стал спокойно ждать. Время еще позволяло, за окном была зима, торопиться некуда. Но спустя какое то время мастер уходит на больничный, а когда возвращается, наступают смутные времена с карантином и они временно перестают работать, после перерыва они отстают от графика по своей основной работе и до моих деталей им нет дела. В итоге уже апрель на дворе, а у меня ничего кроме пластиковых макетов не готово.
Конец четвертой части.

Зацепило.
Да-да, у нас почему-то инженера-конструктора то проектировщиком, но рисовальщиком, то модельером, то "человеком, кто нарисует" назовут
Такой добрый Добби, который всё сделает))
А эта работа намного сложнее и глубже, чем быть оператором станка, который "просто вырежет" из кирпича твою модель.

Ладно. Харэ ворчать.

Поразительно схоже с тем, что мы делали 10 лет назад:
тоже перед на перевёртыше, тоже траверса с занижением.
Правда, одно из условий было — чтобы по геометрии она совпала с нижней ВиРодской.

Я помню ту траверсу. Её вес удалось загнать аж в 1.37 кг, сделав максимально оболочечной и жесткой.
Дроп у неё в 55 мм, потому что перья и колесо-тормоза были от Хаябусы, для мотоцикла этого было достаточно, да и брюхом стрит-файтер ближе к земле, чем FXD. Окна под выход жгутов, стандартное харлейское расстояние для стоек и бобышки для демпферов.

Интересно, какие параметры у Вашей?
Какой вынос перьев от оси? Какой вышел трейл при 28-градусной колонке?


Если интересно,
вся тема про стрит-файтер Дмитрия-DMC здесь
http://harleyconv.ru/viewtopic.php?f=24&t=756


Несколько снимков

Да видел эту тему.

Ох, что-то оч крутое и интересное намечается)
Автору жму руку, желаю удачи) И жду обновлений)

Часть пятая. Изготовление.
Начинаю дальше искать, где могут изготовить детали. Побывал в разных местах города, везде цена была космической и сроки неизвестны, а самое главное отношение. Люди привыкли сидеть на одном месте и получать ЗП, а когда надо сделать что-то нестандартное, не хватает желания или квалификации. В итоге через знакомых нахожу организацию, где взялись за работу. Сделать обещали через месяц, после прибытия и установки еще одного станка. По истечению месяца мне сообщают, что станок привезли, но его не могут запустить. Проходит еще месяц - снова отказ. Расстроенный, еду к ним забирать заготовки и выяснить причину. Оказалось, когда мы договаривались, оператор был невысокого уровня и невнимательно смотрел модель. Когда за работу взялся опытный мастер, оказалось, что они никак не уложатся в ту цену, которую озвучили. Я решил сходить и договориться с директором напрямую. В итоге цена, конечно, выросла - но не настолько, насколько говорили мастера. После этого мои заготовки еще несколько раз откладывали и начали делать только в начале июня. Сначала сделали нижнюю и ось, потом, спустя еще полторы недели, изготовили верхнюю. Посмотрите на эту магию! Всегда улыбаюсь, когда вижу такое техническое порно )
































Какова же была моя радость, когда я их первый раз увидел вживую, это не передать. Первой забрал нижнюю и пошел запрессовывать ось. Поначалу она заходила легко, но дойдя до середины, уперлась. У меня появилась испарина, в голове промчались мысли о том, что придется все заново делать, если траверса сейчас треснет. Осмотрев её, мы решили попробовать увеличить нагрузку. Траверса щелкнула на весь цех и пошла, ось села до упора.























С верхней траверсой были проблемки: что-то там сбилось в программе, и фреза пошла не так, как нужно. Получилась глубокая, в 1-1.5 мм, царапина на самом видном месте. Понравилось, что оператор порядочный оказался: позвонил, предупредил и начали искать пути решения. Так как царапина влияла только на эстетическую часть, решили просто снять металл симметрично с двух сторон. Сначала сильно расстроился, когда узнал, что поцарапали деталь, но они же и исправили, а не пытались отмазаться – это порадовало.






















Задумывался ли я о том, чтобы все бросить? Конечно! Постоянно об этом думал: когда я работал, когда гулял, когда ложился спать, когда просыпался, когда был в гараже и что-нибудь там делал. Пока проводил все работы в гараже, было съедено много пиццы. Большая часть наклеек тут, остальные решил позже добавить просто по приколу).


С момента начала разборки и замеров до того, как я забрал готовые детали, прошло 8 месяцев. Но когда берешь после всего этого многострадальную деталь, восторг неописуемый. Так что, ребята, не бросайте дело на полпути!
Конец пятой части.

Какие жииирные, бронебойные
Весят, навееерное, километр.


Круто! Поздравляю! Да, всегда испытываешь особый сатисфекшн, когда держишь в руках штуку, которую придумал.
Даже когда это происходит в 100-й раз.

А почему ось старую-родную не взяли? Готовое же решение и вполне себе она так ничего, со всеми термичками и защитами.
Также у неё есть канавка под упорное кольцо в нижней части.
Кольцо нужно для упрощения прессования при сборке, но также предохраняет от просадки оси в тело траверсы.
Вашей бы небольшой буртик для упора в тело. Непонятно, сколько там натяга, но, поверьте, со временем и множеством ударом она, скорее всего, поедет по микрону в неделю.
Что за сталь оси? Какой натяг в посадке?

Чтобы не наволакивать Д16Т при запрессовке, нужно было хорошенько прогреть дупло феном, но не выше 150-180'C, а то он "поедет" чуток и букву Т потеряет в названии